Зарядные станции для электромобилей EDISON изнутри

Здравствуйте, уважаемые зрители! Вы находитесь на канале онлайн-гипермаркета зарядных станций AvtoCharge. Меня зовут Белов Александр, эксперт по подбору зарядных станций. Сегодня мы снова прибыли в Москву, чтобы посетить производство зарядок Edison, производство зарядных станций для электромобилей AC и DC. Посмотрим, что находится внутри, проведем экскурсию, посмотрим на все технологические процессы, зададим нужные нам вопросы и проведем хорошо время. Обязательно подпишитесь на канал, поставьте лайк и напишите в комментариях свое мнение. Приятного просмотра!

- Николай, скажите, пожалуйста, с чего начиналась вообще эта компания и как вы пришли к тому результату, который имеете сейчас?

- Как бы это странно ни звучало, но самый первый наш проект, еще не в рамках этой компании,- это была зарядная станция для электробусов, которую мы установили на заводе ЛИАЗ. Завод ЛИАЗ выпускал также как и КАМАЗ электробусы для Москвы. Обратился к нам, как к предприятию «Трансконвертер» для разработки и производства зарядной станции, для установки на заводе, для испытания электробусов на своей территории. Мы в компании «Трансконвертер» разработали эту зарядную станцию, и таким образом я прикоснулся к миру зарядных станций. После этого было еще много интересных проектов. Мы участвовали в разработке зарядной станции для робота «Пиксель». Такой оранжевый красивый робот, который ездит по Москве и убирает улицы. И познакомился я в 2021 году с Михаилом, в конце года. Он основал компанию Edison. Познакомились, обсудили, кто чем занимается, у кого какие сильные стороны. И поняли, что можем объединить свои усилия и двигаться дальше вместе в часть разработки зарядных станций для электромобилей. Первый наш проект - это была зарядная станция 50 кВт для заряда тогда еще CCS и CHAdeMO электромобилей. Мы ее достаточно быстро сделали, так называемый MVP, и установили на Павелецкой, где она заряжала на территории автосервиса электромобили.

- Давайте последовательно разберем, как собирается зарядная станция. С чего все начинается? Вот первая деталь, и мы поехали до финала.

- Здесь надо сказать пару слов про наше производство. У нас так называемое СКД производство или отверточная сборка, по-русски это называют. Начинается все с того, что мы проектируем эту станцию, мы разрабатываем корпус, печатную плату, все элементы и так далее. После чего мы заказываем на металлообработке. Корпус под нашу станцию в начале вы могли при входе видеть, палеты, на которых нам приходят корпуса. Каждый корпус упакован, чтобы не повредиться, и с этого корпуса начинается сборка. Корпус приходит сюда, здесь осуществляется сборка основных элементов - это кнопка, разъем, плата, подсветки, установка фронтальной подсветки также осуществляется, сборка кабельных жгутов. После чего сюда уже помещается плата, в которую все проводочки вставляются.

- Это все ручная сборка?

- Это все ручная сборка, кроме печатной платы. Печатную плату производят в Москве на Нагатинской. Это автоматический монтаж СМД, ну и ручной монтаж ДИП компонентов.

- Какая-то автоматизация предусмотрена здесь на производстве?

- Здесь на производстве автоматизации не предусмотрено, ввиду того, что такого количества, как в Китае, станции мы не делаем. Кстати, хочу обратить внимание, в Китае мы были на производстве, которое из 700 тысяч зарядных станций производит автоматизация, это просто ручной конвейер. То есть, по сути, едет лента, также едет станция, один человек, одна операция. Он поставил грибок, лента проехала дальше, следующий человек поставил разъем и так далее. То есть, даже при их объеме автоматизации, чтобы это делал робот, к сожалению, нет.

- При подобной ручной сборке уменьшается ли шанс брака?

- Чтобы избежать брака, все станции мы проверяем, то есть подключаем эмулятор электромобиля. Обычно нагрузку, тепловую пушку проверяем, что это работает. На производстве печатных плат мы разработали стенды специальные, куда после производства платы она устанавливается и осуществляется автоматическая проверка всех элементов. По Wi-Fi проверяем калибровку датчиков тока и так далее. Мы находимся на втором этаже. Лифт позволяет нам поднимать не только маленькие корпуса, но и наши DC-станции практически любой мощности. Здесь можно видеть склад корпусов для AC-станций. Каждый корпус приходит от нашего подрядчика-производителя, упакованный, пронумерованный. Также здесь располагается склад стоек, поскольку наши станции могут не только вешаться на стенку, но и ставиться на стойку. Здесь мы уже присутствовали, это инженерный отдел. Да, это инженерный отдел, где мы также осуществляем свои эксперименты, проверку станции переменного тока, их сборку. Данная зона предназначена для сборки станции постоянного тока. На данный момент здесь можно видеть наш корпус для DC станции. И также в скором времени сюда приедут корпуса для проекта «Энергия Москвы», которые будут устанавливаться на дорожной сети в Москве. Я обращу внимание, что здесь мы не занимаемся строганием, покраской, пилением и так далее, не паяем платы, но за исключением каких-то экспериментальных моментов. Для того, чтобы мы могли быстро масштабировать наше производство, мы придерживаемся понятия СКД сборки, то есть мы можем сейчас производить условно 30 станций DC в месяц, на следующий год в январе мы уже можем производить 130 благодаря распределению. То есть в этом плане мы не придерживаемся политики автоваза, не вытачиваем сами винтики для сборки.

- В данный момент какое количество единиц выпускается этим производством?

- На данный момент мы выпустили более 500 станций переменного тока и около 10 станций постоянного тока.

- Если мы говорим о масштабировании, к чему идет компания Edison?

- Мы планируем, что в следующем году мы выпустим более 1000 зарядных станций переменного тока и планируем выпустить около 250 станций постоянного тока. Это будут станции от 90 кВт до 600 кВт.

Сергей является руководителем отдела встраиваемых систем. Мы сами придумали такой отдел, сделали его руководителем. Он отвечает за все, что находится внутри станции. Начиная от схемотехники, топологии печатных плат, заканчивая программным обеспечением, которое загружается в микроконтроллеры на этих устройствах.

- Сергей, расскажите, пожалуйста, как последовательно устраивается ваша работа внутри компании?

- Сначала берется идея либо требования заказчика. После этого с командой разработки обсуждаются этапы, концептуальный вид нового блока либо новой функциональности, оцениваются сроки и после этого приступаем к реализации. Приложение у вас свое. Это веб-приложение, надо подключиться к точке доступа, либо при домашнем использовании зарядная станция цепляется к домашнему Wi-Fi, человек приезжает домой, телефон или планшет автоматически подключается к домашнему Wi-Fi, и можно перейти на веб-приложение нашей зарядной станции, где сразу доступна статистика по зарядной станции, и в режиме администратора можно настроить некоторые параметры. В том числе настроить подсветку, цвет подсветки в режиме ожидания. То есть, если зарядная станция висит на красной кирпичной стене, то она постоянно светится зеленым, и это сильно бросается в глаза. Мы решили сделать такую фичу для наших пользователей, чтобы можно было настроить.

- В случае каких-то ошибок внутри программного обеспечения, как решаете проблему эту?

- У нас на сайте есть телефон. Мы регистрируем заявку. Если можем сразу помочь человеку, который не может зарядиться на зарядной станции, мы сразу помогаем. Если не можем сразу помочь, мы регистрируем заявку на ремонт и дальнейшее разбирательство. Обязательно тип автомобиля, какой зарядный порт, китайский автомобиль, европейский электромобиль. Если какие-то проблемы подтверждаются, мы всесторонне рассматриваем этот вопрос, проводим внутренние исследования. Если есть возможность подогнать этот же электромобиль, мы договариваемся с владельцем или арендуем и проводим исследования, выявляем баги и фиксим их. В стенах этого цеха в 2000-х годах проходили вечеринки. Это был клуб Arma. Он до сих пор существует. Он сменил 35 названий, локаций и так далее. Но, тем не менее, можно на YouTube найти видео 2000-х годов, когда здесь были рейв-вечеринки, бар, диджей и все тому подобное.

- Артем, расскажи, пожалуйста, за что ты отвечаешь и что самое сложное в твоей работе?

- Я конструктор, собственно, занимаюсь моделированием зарядных станций и их частей. Самое сложное, наверное, доделывать работу за кем-то, заниматься реверс-инжинирингом и разработкой, отталкиваясь от того, что есть. Потому что приходится полностью прорабатывать уже существующие детали и развивать свою мысль от них, основываясь на этом опыте.

- Как часто это приходится делать?

- Постоянно.

- Илья, расскажи, пожалуйста, за что ты отвечаешь компании Edison?

- Кажется, почти за все. Но в основном, надеюсь, отвечать за электрические схемы зарядных станций и сборку первых прототипов.

- То есть через себя проходит вся проектировка первоначальная?

- По сути, да.

- И ты ее утверждаешь?

- Первые прототипы собираются лично мной, чтобы проверить соответствие документации, можно ли это в реальности собрать, и какие компоненты необходимо докупать для полноценной серии.

- Как долго занимает процесс от проекта до его физического состояния?

 -Обычно, если рассматривать первую задумку, что необходима рынку такая-то станция, то сначала идет разработка документации порядка 4-6 месяцев. Затем сборка первого образца примерно 1-3 месяца в зависимости от размера станции. И потом уже налаживание производства тоже порядка 1-2 месяцев.

- Что самое сложное в твоей работе?

- Устанавливать программы.

- На этой станции мы наблюдаем кнопку экстренного отключения. Не знак ли это того, что возможен сбой?

- Мы столкнулись с такой интересной особенностью некоторых электромобилей, что из электромобиля невозможно остановить зарядную сессию. Например, Москвич 3Е не позволяет из салона водителю нажать кнопочку, как в Тесле, и остановить сессию, вытащить кабель. Специально для этого мы сделали кнопку. По нажатию и удержанию которой можно спокойно вытаскивать кабель из машины и завершать зарядную сессию. Потому что если кнопки нет, то приходится лезть под капот и дергать специальный тросик, чтобы вытащить кабель.
- Николай, давайте наглядно покажем, как управляется эта зарядная станция.

- Мы сделали веб-приложение. Зарядные станции все оснащены Wi-Fi, они создают точку доступа, либо подключаются к уже существующей точке доступа. В случае, если мы используем станцию как точку доступа, то это позволяет нам использовать ее там, где нет интернета, там, где нет связи, в подвале, где угодно. Веб-приложение будет работать. Для использования веб-приложения мы подключаемся к сети, которую раздает станция. Вот пример настройки станции. Такая инструкция вкладывается в коробку вместе с гарантийным талоном. Здесь можно видеть, к какой сети необходимо подключиться, чтобы зайти в веб-приложение. И через веб-приложение мы можем видеть текущее состояние станции, можем настраивать ее режимы. То есть станция может работать в простом режиме, когда любой желающий может зарядиться. Станция может работать через OCPP сервер. И станция может также работать с паролем. То есть вы можете сказать соседу пароль, и он сможет также зарядиться на вашей станции. Веб-приложение позволяет настроить максимальную мощность станции. Если у вас нет 22 кВт, вы можете ограничить ее мощность до 6 кВт, до 7 кВт и так далее. И, кроме того, мы можем настраивать через веб-приложение разные фишечки типа цветов, делать их по палитре, любого цвета по умолчанию, или вообще выключить, если мы не хотим, чтобы у нас станция на подземном паркинге светилась. В таком случае она будет светиться только в момент заряда электромобиля.

- Кто ваш клиент, потребитель, так называемый?

- Мы работаем на трех рынках. Это B2C рынок. Наш идеальный клиент - это владелец загородного дома, который использует электромобиль для повседневной езды и заряжает его в своем гараже. Для него наша станция Edison Solo является идеальным продуктом, позволяющим заряжать его электромобиль. Что касается B2B сегмента, это бизнес-центры, офисные центры. И также корпоративные парки, где люди покупают электромобили для сотрудников и заряжают их на станциях уже быстрых. Также мы работаем на B2G. Нашим клиентом является департамент транспорта города Москвы. Мы обеспечиваем заряд электромобилей в Москве 4Е на закрытых территориях.

- Какое ваше конкурентное преимущество? Чем отличаетесь от других?

- Прежде всего, мы отличаемся дизайном. Как я говорил ранее, у Михаила было конструкторское бюро МНТ-Лаб, которое неоднократно получало различные премии за промышленный дизайн. И наша компания унаследовала это направление, поэтому наши станции отличаются дизайном. Кроме того, мы обеспечиваем высокий уровень локализации. AC можно считать, что 100% локализацию имеет, потому что все, кроме разъема, мы производим на территории России. В DC станциях у нас также высокий уровень локализации. Мы делаем все контроллеры внутри станции, начиная от схемотехники, топологии, плат производства, печатных плат. Все происходит в России.

- Как видите рынок электромобильности на данный момент, что нас ждет в будущем? Недавно мы заметили, что хайп на электромобили в принципе спал, и спрос на сами зарядные станции тоже уже является не таким, скажем так, ярким, как был в прошлом. Как вы думаете, к чему это приведет?

- На данный момент мы видим действительно замедление этого рынка, но с большим оптимизмом смотрим на то, что в России будет все больше и больше локализации тех же азиатских электромобилей. Если мы посмотрим на компанию Motor Invest, которая с этого года начала сборку электромобилей в Липецке, то мы увидим достаточно большой рост продаж этих электромобилей. Также мы внимательно следим за заводом «Автотор» в Калининграде, который представил «Амбер А5». Кстати, вчера буквально увидел первый раз в жизни, а приехал к нам на зарядную станцию внизу. И мы считаем, что вот этот сегмент, скажем так, чуть ниже среднего электромобилей при должной локализации в России может выстрелить в ближайший год-два.

- Николай, спасибо большое за то, что провел такую насыщенную экскурсию. Для нас это всегда очень интересно узнать о новом продукте, узнать, может быть, о каких-то новых инновациях, о подходе новых производителей. Желаем тебе успехов и побольше крупных заказов. Спасибо.